淬硬钢工件常规的加工工艺是粗磨、精磨，现代切削加工与刀具材料技术的发展，可采用高精度的车削工艺代替磨削加工，为淬硬工件的精加工开辟了一条快捷经济的新途径。精车淬硬钢工件，只有硬度高于45HRC时才能发挥出立方氮化硼PCBN刀具的强大优势。在切削淬火硬度(58～63HRC)的工件时，切削速度v一般为90～160m/min，工件硬度越高，切削速度宜越低，如车削70HRC以上的工件，v=60～90m/min。精车切削深度0.1～0.3mm，进给量0.05～0.25mm/r，精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3～0.6，尺寸精度可达0.013mm。若采用刚性较好的标准数控车床加工，PCBN刀具刚性和刃口保护较好，则精车后的表面粗糙度可达Ra0.3，尺寸精度可达0.01mm，达到使用数控磨削的水平。也可精车断续表面，只是切削速度要适当，机床加工系统刚性要非常好，要选用高含量的PCBN复合刀片。精车时一般加工余量为0.3mm左右，在条件允许下尽可能保证余量均匀，即需提高淬火之前的尺寸精度，因为均匀的加工余量可以延长PCBN刀具寿命。精车一般不用切削液，因为切削速度较高，大量的热量将由切屑带走，很少会在工件表面产生热损伤及热变形。刀片宜选择韧性和强度高的80°菱形（CNGN刀片），刀尖圆弧半径在0.4～1.2mm之间，虽然刀尖半径越大，加工后的工件表面粗糙度值越低，但切削力会增大，导致刚性不足的加工系统产生振颤。因此要根据实际生产情况选用合适的刀尖圆弧。

       PCBN刀具在使用前有必要用华晶陶瓷金刚石砂轮对刃口倒角钝化处理，以保护其刃口。当采用车削工艺时，事先须用淬火的棒料进行粗加工或精加工试验。目前，国内已有许多单位采用了以车代磨加工淬火钢工艺，如某大型齿轮厂用PCBN刀具加工渗碳淬火(58～63HRC)的20CrMnTi汽车盆角齿轮内孔，采用v=150mm/min，f=0.1mm/r，ap=0.2～0.3mm加工参数，实现了以车代磨，刀具切削行程达到10.5km。加工效率是以前的2-3倍，大大的节省电力、人工、设备投入等生产成本。

       PCBN刀具是一种非常有前途的刀具材料，虽然具有很好的切削性能，但是对使用条件要求也很高，因此只有正确选择PCBN刀具及牌号，选用合适的加工参数，才能降低单件刀具费用，从而创造巨大的经济效益。

       河南华茂新材料科技开发有限公司目前生产的陶瓷金刚石砂轮广泛用于PCBN刀具的磨削生产和修磨。