工程陶瓷具有高抗压强度、高硬度、高耐磨性、耐高温、耐腐蚀、低密度、低线膨胀系数和低导热系数等优良性能，已越来越多地应用于化工、冶金、电子、机械、航天及核动力等领域，成为现代工程结构材料之一。工程陶瓷除易切陶瓷外，它的硬度为Hvl500～2800，是淬火钢的1倍以上；其抗拉强度和抗弯强度低于一般金属材料，其抗压强度高于金属材料。耐热性为(1200~1500)℃，不仅能保持较高强度，而且还有较好的抗热冲击性。工程陶瓷的密度ZrO2 6.05g／cm3外，其余仅为一般钢铁的l／2~1／3。线膨胀系均比一般钢材低，有的则为一般钢材线膨胀系数((10.98~12.18)×10ˉ6／℃)的1／4～1／3。弹性模量比一般钢材高(1.5~2)倍左右。工程陶瓷的塑性极差，韧性极低，在受载荷时未发生塑性变形就在很低应力作用下断裂，它的断裂韧度仅为碳钢的l／100～l／10。由于工程陶瓷的性能的影响，在磨削过程中有以下特点：

    (1)砂轮磨损大，磨削比小。工程陶瓷的去除机理是脆性破坏，这与磨削金属不同。金属材料是塑性变形生成连续切屑而去除的。而工程陶瓷则是靠脆性龟裂破坏产生细微粉末状切屑而去除。粉末状的切屑容易磨去砂轮上的结合剂，造成砂轮的金刚石颗粒脱落，而加快砂轮的磨损。被磨削的陶瓷材料断裂韧度越大，磨削时磨削力就越大，砂轮的磨损就越严重。这不仅造成磨削时的效率较低，而且磨削比也小。采用金刚石砂轮磨削陶瓷的磨削比是磨削玻璃磨削比的1／30。河南华茂新材料科技开发有限公司生产的树脂金刚石砂轮已解决砂轮与工程陶瓷的磨削比问题。

    (2)磨削力大，磨削效率低。陶瓷材料在磨削时，切向磨削力Fc与径向磨削力Ep的比值，比磨削钢时(Fc／Fp-0.3～0.5)小得多，一般为Fc／Fp <0.1。由于陶瓷材料的硬度很高(HVl500～2800)，磨削它时的径向磨削力Fp大，作用在砂轮轴上的力也就大，轴的弹性变形也相应增大，容易产生振动而影响工件表面的磨削质量，降低磨削效果。

    (3)磨削后陶瓷零件强度降低。陶瓷零件的强度随磨削条件的变化而变化。影响零件强度变化的因素有砂轮的粒度、载荷作用的时间与周围的气氛等。磨削后零件表面粗糙度值大，零件的抗弯强度就低。载荷时间越长，陶瓷零件的断裂应力越小，强度也越低。这是因为陶瓷的硬度高、韧性很差，与其它硬脆材料一样，对零件的表面非常敏感，对零件的质量将直接影响它的力学性能。